有机硅灌封胶使用设备灌胶大大提高了生产效率，但是一旦出现工艺问题导致胶水固化异常，出现的不良率也是非常庞大的，所以在使用设备时，必须先要了解设备灌胶有哪些因素会导致出胶异常，做好提前检查预防至关重要，下面施奈仕和大家≡分享两个现场案例，两个方面来说明。

一、气压方面

       有机硅灌封胶固化配比一般是以重量比例进行固化，在使●用设备灌胶时，掌握气压与出胶量的控制非常重要，我们用现场案例说明，用户把AB组分分别倒入A缸和B缸，两边的压力调节一致，均是0.4MPa,结果胶水混合不固化，经过分别称取10秒A组分和B组分出胶量，结果是A为42g，B为28g，要求重量比是1:1，后面经过几次调节把A缸的压力下降至0.18MPa，出胶量才调整为28g，所以用户在不了解胶水粘度及密度的情况下，可以用10S时间的出胶量一致来调节A,B两↓料缸的压力，就不会出现出胶量异常。


二、胶水搅拌方面

       有机硅灌封胶使用前出现分层现象，会导致下层粘度高，上层粘度低，如果上下未搅拌均匀，就不能保证两组份出胶重量一致的稳定性，同样现场案例说明，用户把AB组分做圆周搅拌，倒入料缸，后进行灌胶，发现灌出的产品有些固化，有些局部不固化，甚至还有完全不固化，要求用户从出胶口取打胶10S时的A，B组分胶水进行称取重量，称取三次出现ζ的结果为，三次的重量比均不一样，并且相差ω　较大，同时也不是要求的1:1，,出胶比列比较乱，所以就出现固化、局部不固化，完全不固化现象，所以AB组分使用前一定要充分搅拌均匀，人工搅拌方面，建议除了圆周搅拌，再加上上下翻滚搅拌。



       有机硅灌封胶除了污染中毒导致不固化，一般为配比不正常，导致配比不正常，说①明两组分出胶量不正常，而出□　胶量是由气压控制，出胶稳定是由胶水各组分是否搅拌均匀决定，所以有机硅灌封胶使用设◆备灌胶出现不固化的现象可以按照上面两方面进行查找原因